“這個材料的配方和比例要再改進一下”“倉庫的存儲和提取需要更加清晰的標識系統”“等會看看這個新產品的研發試驗分析”……才和記者沒聊幾句，物產中大集團實業公司下屬元通線纜公司黃建衛技能大師工作室的領辦人黃建衛已經連續接了三四通電話，無一例外都是向他咨詢生產研發中遇到的疑難雜癥。黃建衛一邊向記者表示難為情，一邊嚴謹地落實答復。對他來說，這就是常態，尤其是在當前車間數字化改造項目攻關緊鑼密鼓的階段。

黃建衛技能大師工作室技術團隊正在進行技術交流。

避免員工“吃力不討好”，辦法總比困難多

從事線纜行業22年，黃建衛見證了這個行業的高速發展。很多人也許覺得，在這樣始終具有高市場需求度的傳統產業中，保持穩定的生產效能就已足夠。但黃建衛不這么看，22年來他時刻都在追求技術進步和管理創新。“做人做事都要有遠見，現在已經到了行業高質量發展和企業轉型升級的關鍵時期，作為傳統產業的典型，我們更要學會面向未來。”

黃建衛帶著記者來到造粒車間，他介紹，造粒車間年產量達1.2萬噸，在過去一直采用人工投料的方式進行生產。“按照這個產量計算，每個工人年平均手工投料923噸、卸料692噸，換算下來光是每天的人力搬運量就達到了5噸。這是極高強度的體力勞動，容易對員工身體造成損害。同時，由于物料成粉塵狀，投料時粉塵較多，也會影響員工的身體健康。”

想要改善生產環境，保障員工身心健康，就要解決人工投料這一“吃力不討好”的老大難問題。為此，黃建衛技能大師工作室的技術團隊進行了為期一年的技術攻關，最終從自動化面粉生產系統的原理中收獲靈感，打造了國內線纜行業先進的自動化和信息化集成生產線，目前已投入使用。“現在，工人們終于可以擺脫苦力勞動了，不僅解放了雙手，粉塵也不再是困擾。你看，只要肯動腦，辦法總比困難多嘛!”

破題數字化工廠建設，車間成了“實驗室”

自動化的難題甫一破解，風風火火的數字化轉型升級又提上了議事日程。“我們現在所在的是老廠區，新廠區正在建設中，很快就會投入使用。根據設想那會是一個數字化工廠，但大家對數字化工廠怎么破題都沒有經驗，所以我們要積極地在老廠區先行先試。”黃建衛要試驗的，正是基于造粒車間全面自動化之后打造的數字化管理創新系統。

換句話說，這個車間成了一個試點“實驗室”。黃建衛介紹，過去的傳統工廠記錄生產數據靠的是一張張工票記錄紙或者堆積如山的Excel報表，不僅準確性難以把握，而且因為人員流動的不可控性容易導致數據的流失，這就使得歷史數據失去了對于設備維護、產品溯源的價值。而在數字化工廠，物聯網的概念會被運用到每一臺設備上，人和設備也將通過數據建立緊密聯系。數字化系統操作工可以觀測到每一臺設備、物料的實時數據，并隨時收到設備的狀態提醒，可以在設備參數發生變化前及時收到預警通知，在設備發生故障前及時進行運維，從而保證工廠設備時刻處于最佳運行狀態，客戶也可掃描產品二維碼查詢檢測報告、生產機臺、原材料廠家等信息，將質量控制手段提升至全面數字化層面。

“實現線纜行業的數字化賦能，已經成為當前行業高質量發展的重要抓手。”黃建衛說，“我們就是在運用數字化思維賦能管理創新，打造一個精益生產管控平臺。經改造后，造粒車間混料機的運行頻率提高了1倍，工人勞動生產率提升了198%，產品合格率提升了4.8%，成本費用利潤率提升了50%。”

提質、降本、增效，黃建衛的數字化管理“實驗”取得了成功，在新廠區復制推廣經驗就有了底氣，數字化線纜工廠的全面鋪排應用指日可待。

創新，要發揮人才效應

“別看現在自動化和數字化系統都已經運行得有模有樣了，其實剛開始的時候，我們不知道吃了多少苦頭。”黃建衛坦言，創新轉型的過程從來不會一帆風順，總要歷經風雨才能見彩虹，“整整一個月，不停地失敗，不停地調試改進，我都快絕望崩潰了，好在我們的技術團隊給力，堅持了下來。”黃建衛介紹，現在工作室除了自己之外，還有7名分別在電纜技術、專業技能、設備技能等領域有特別專長的成員。

“都說工作室要發揮傳、幫、帶作用，其實在這個技術團隊里，他們這些年輕人才是創新的主力軍。”黃建衛說，失敗不可怕，失去創新的源泉和動力才可怕。在工作室的努力攻關下，造粒車間的成品誤差精度被控制在了2.2‰，高出5‰的行業普通標準。而且還有更多高科技的新型線纜產品也正在陸續研發當中，以滿足不同環境的使用需求。

“我們的技術團隊還在繼續擴招當中，人才建設永不止步。”這支茁壯成長中的技能人才隊伍能否為線纜行業的創新發展貢獻力量?黃建衛信心滿滿。(記者 李凡)